Audi inicia produção do A2 e-tron com foco em IA, eficiência e custos

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A Audi iniciou oficialmente a produção do novo A2 e-tron na fábrica de Ingolstadt, na Alemanha. O lançamento da linha de montagem marca uma virada operacional para a fabricante alemã, que conseguiu encurtar o tempo entre o desenvolvimento e a prontidão para produção em 21 meses em comparação com projetos anteriores, combinando redução de complexidade, inteligência artificial e reaproveitamento de infraestrutura.

“O Audi A2 e-tron representa o próximo passo na nossa renovação. Ele mostra como pensamos consistentemente a partir do mercado, porque diferentes regiões precisam de respostas diferentes”, afirmou Gernot Döllner, CEO da AUDI AG. “Ele é o Audi mais eficiente que já construímos e torna a mobilidade elétrica adequada para o uso diário, demonstrando como implementamos nossa transformação na prática: desenvolvendo mais rápido, produzindo de forma mais eficiente e fortalecendo a competitividade industrial na Alemanha.”

Menos complexidade e logística enxuta

Para acelerar a fabricação e reduzir custos, a Audi aplicou pela primeira vez na unidade de Ingolstadt o princípio de produção encadeada, no qual a sequência exata dos pedidos dos clientes é fixada seis dias antes do início da montagem. Esse planejamento prévio permite que os fornecedores entreguem as peças diretamente na ordem de instalação, eliminando áreas de estocagem intermediária no centro fabril.

A diminuição do número de componentes e peças catalogadas também reduziu o espaço necessário para os chamados supermercados de logística dentro da fábrica. Eles consistem basicamente em pequenos estoques, localizados bem ao lado da linha de montagem, onde os operadores pegam apenas as peças necessárias para os carros que estão sendo montados naquele momento. A estrutura de carroceria do novo elétrico é produzida de forma flexível na mesma linha do Audi A3 a combustão.

“O A2 e-tron demonstra novamente que é possível construir carros de forma rentável na Alemanha”, destacou Gerd Walker, membro do conselho de Produção e Logística da montadora. “Especialmente importantes a esse respeito são os assistentes de IA desenvolvidos em conjunto por nossas instalações de Neckarsulm e Ingolstadt, nossas instalações de produção altamente flexíveis e, acima de tudo, a expertise dos nossos funcionários.”

A Inteligência Artificial e o reaproveitamento de infraestrutura

A sustentabilidade industrial do projeto se reflete no reaproveitamento de mais de 1.200 componentes de produção, incluindo pistolas de solda robóticas e cerca de 250 robôs que já operavam na fabricação de outros veículos da marca.

A unidade também recebeu tecnologias inéditas de automação e digitalização:

• Instalação de rodas robotizada: estações totalmente automatizadas substituem o parafusamento semi-automatizado nos eixos dianteiro e traseiro;

• Coleta inteligente de peças: robôs guiados por câmeras e visão computacional reconhecem e retiram pequenas peças metálicas diretamente de recipientes desorganizados;

• Nuvem industrial unificada: o sistema Edge Cloud 4 Production controla centralmente os testes e parametrizações do veículo, eliminando mais de 450 computadores industriais da linha;

• Assistentes virtuais para funcionários: uso de chatbots baseados em inteligência artificial para auxiliar equipes de manutenção no diagnóstico de falhas e consultas logísticas.

Relação com os trabalhadores

A chegada do modelo elétrico de entrada à sede da empresa foi celebrada pela representação dos trabalhadores após anos de negociações internas.

“O início da produção do A2 e-tron em Ingolstadt é um forte sinal para a nossa fábrica e para o seu futuro. Lutamos com grande determinação desde 2019, ao lado da força de trabalho, para que a Audi desenvolvesse um modelo elétrico de entrada e o construísse em Ingolstadt”, declarou Jörg Schlagbauer, presidente do Conselho Geral de Trabalhadores da Audi. “O projeto representa expertise tecnológica, criação de valor industrial e perspectivas seguras para nossos funcionários.”

O treinamento da força de trabalho envolveu módulos virtuais em tela combinados com aprendizado prático na linha de montagem. “O início da produção é resultado de um extenso trabalho em equipe na fábrica de Ingolstadt. A equipe preparou o terreno para uma aceleração bem-sucedida do modelo e otimizou ainda mais nossos processos”, concluiu Siegfried Schmidtner, diretor da fábrica de Ingolstadt.